Aperçu

 

Le Nimonic 80A est un superalliage à base de nickel composé de nickel-chrome, également connu sous le nom d'alliage renforcé par le vieillissement. Cet alliage présente une bonne résistance au fluage, à la corrosion, à l'oxydation et à la rupture à haute température (650-850 ℃). Par conséquent, le Nimonic 80A est largement utilisé dans l'aérospatiale, la marine, l'énergie thermique et nucléaire et les transports, en particulier dans la fabrication de composants clés qui doivent résister à des températures élevées, tels que les aubes de turbine basse pression des moteurs d'avion, les bagues de roulement, les boulons et les bagues, les soupapes des moteurs marins, les aubes de turbine à gaz, etc.

La composition et le procédé de fabrication du Nimonic 80A ont une influence importante sur ses performances. Parmi eux, le Cr, le Ti, l'Al et d'autres éléments d'alliage jouent un rôle de renforcement très important dans le Nimonic 80A. L'élément Cr joue principalement le rôle de renforcement de la solution solide et peut former une couche d'oxyde dense, améliorer la résistance à la corrosion et à l'oxydation de l'alliage. L'Al et le Ti sont les principaux éléments pour former la phase de renforcement γ', et leur teneur et le rapport Ti/Al ont des effets importants sur les propriétés à haute température de l'alliage.

En termes de processus de production, la production d'alliages Nimonic 80A comprend généralement la fusion par induction sous vide, le forgeage, le laminage à chaud, le vieillissement en solution et d'autres étapes. La fusion par induction sous vide permet de contrôler strictement la teneur en éléments actifs de l'alliage pour garantir la stabilité des propriétés et de la qualité de l'alliage.

Composition chimique limite, %

Nickel................................................................................................................................................................................Équilibre.

Manganèse................................................................................................................................................................1,00 max.

Si.................................................................................................................................................................................1,00 max.

Carbone ................................................................................................................................................................................0,10 max.

Cuivre.................................................................................................................................................................................0,20 max.

Fer.................................................................................................................................................................................................3,00 max.

Chrome................................................................................................................................................................18.00-21.00

Titane................................................................................................................................................................................1,80-2,70

Aluminium................................................................................................................................................................................1,00-1,80

Cobalt................................................................................................................................................................................2,00 max.

Bore................................................................................................................................................................................0,008 max.

Soufre.................................................................................................................................................................................0,015 max.

Plomb.................................................................................................................................................................................0,0025 max.

Ziconlum................................................................................................................................................................................0,15 max.

Constantes physiques

Vous trouverez ci-dessous quelques constantes physiques et propriétés thermiques de

Propriétés mécaniques

Résistance à la corrosion

Le Nimonic 80A est un superalliage doté d'une excellente résistance à la corrosion en raison de sa composition et de son procédé spéciaux. Cet alliage peut être utilisé dans divers environnements corrosifs, tels que les environnements acides, alcalins et salins. La résistance à la corrosion de l'alliage Nimonic80A n'est pas seulement due aux propriétés inhérentes de ses éléments métalliques, mais également à son procédé de fabrication spécial. Au cours du processus de fabrication, cet alliage a subi un traitement thermique complexe et un écrouissage, ce qui a rendu sa structure interne plus dense, de manière à résister efficacement à l'érosion de diverses substances chimiques corrosives.

La surface du Nimonic 80A peut former un film d'oxyde dense, qui peut empêcher efficacement les milieux corrosifs d'envahir l'intérieur du matériau, protégeant ainsi le matériau de la corrosion. Cet alliage présente une excellente résistance à la corrosion dans les atmosphères oxydantes, y compris les conditions de chauffage et de refroidissement. Cette protection est principalement due au film d'oxyde de chrome formé à la surface de l'alliage, qui est également résistant aux températures élevées.

La résistance à haute température et à la corrosion du Nimonic 80A peut garantir le fonctionnement stable à long terme de l'équipement et prolonger sa durée de vie, ce qui le rend largement utilisé dans de nombreux domaines. Par exemple, il peut être utilisé pour fabriquer des tubes de four pour fours à haute température, des pièces pour équipements pétrochimiques, des pièces pour réacteurs nucléaires, etc. Dans le secteur aérospatial, les alliages Nimonic 80A sont utilisés dans la fabrication de soupapes d'échappement et de broches de moteurs, de fixations et de transmissions soumises à des températures élevées et à la corrosion.

Traitement thermique

Le traitement thermique du Nimonic 80A se compose principalement de deux étapes : un recuit sous vide intermédiaire et un traitement thermique final.

Le recuit sous vide intermédiaire est effectué après chaque formage et doit être effectué à une température de 1060 °C ±10 °C pendant une durée de 10 minutes et est refroidi à l'aide d'un ventilateur à argon. Cette étape permet d'éliminer efficacement les contraintes à l'intérieur du matériau, d'améliorer la plasticité et la ténacité du matériau, de manière à assurer la qualité de formage des pièces.

Le traitement thermique final est effectué dans un four à vide et doit être effectué à une température de 750 °C ±10 °C pendant une durée de 4 heures et refroidi à l'aide d'un ventilateur à argon. Cette étape peut rendre la structure du matériau plus uniforme, améliorer la résistance et la dureté du matériau, afin de garantir la durée de vie et la fiabilité des pièces.

 

Formulaires disponibles

Nous vous proposons une variété de formes de produits, y compris, mais sans s'y limiter.

● Barres et tiges

● Bandes et rubans adhésifs

● Fil et soudure

● Tuyaux et tubes

● Feuilles et films

● Brides et forges