Aperçu

L'alliage NILO K (UNS K94610/W. Nr. 1.3981) est un alliage nickel-fer-cobalt contenant environ 29 % de nickel et 17 % de cobalt. Ses caractéristiques de dilatation thermique correspondent à celles des verres borosilicatés et des céramiques de type alumine. Il est fabriqué selon une gamme chimique étroite, ce qui lui confère des propriétés répétables qui le rendent particulièrement adapté aux joints verre-métal dans les applications de production de masse, ou lorsque la fiabilité est d'une importance primordiale.

Les propriétés magnétiques de l'alliage Nilo K sont régies essentiellement par sa composition et par le traitement thermique appliqué.

La composition de l'alliage détermine généralement les valeurs optimales des propriétés magnétiques, telles que la perméabilité, la force coercitive et la perte par hystérésis. Le traitement thermique appliqué à l'alliage fera varier ces propriétés entre les niveaux les plus défavorables et les niveaux optimaux.

La température est un facteur qui modifie la perméabilité et d'autres propriétés. Par exemple, la force coercitive et l'induction résiduelle diminuent presque invariablement avec l'augmentation de la température, lorsqu'aucun changement de phase ne se produit. Il s'ensuit également que l'hystérésis diminue avec l'augmentation de la température.

Composition chimique limite, %

Nickel................................................................................................................................................................................29,50

Fer................................................................................................................................................................................................53,00

Coblat................................................................................................................................................................................17,00

Constantes physiques

Propriétés de traction

Résistance à la corrosion

L'alliage NILO K est un alliage nickel-fer-cobalt doté d'une bonne résistance à la corrosion. Sa résistance à la corrosion provient principalement des principaux composants de l'alliage et du processus de traitement thermique spécial.

Premièrement, le nickel est le principal élément de la matrice de l'alliage NILO K, qui offre une excellente résistance à la corrosion. La présence de nickel permet à l'alliage de rester stable dans divers environnements corrosifs et de résister à l'érosion des milieux corrosifs.

Deuxièmement, l'ajout de fer et de cobalt améliore encore la résistance à la corrosion de l'alliage. Le fer et le cobalt forment un film d'oxyde dense qui empêche toute oxydation et corrosion supplémentaires. Ce film d'oxyde joue un rôle protecteur et isole efficacement le contact entre l'alliage et le milieu corrosif externe.

De plus, l'alliage NILO K a subi un traitement thermique spécial pour améliorer encore sa résistance à la corrosion. Grâce à un traitement thermique approprié, la répartition des éléments dans l'alliage est plus uniforme, formant un film d'oxyde plus dense et améliorant la résistance aux milieux corrosifs.

Il est important de noter que même si l'alliage NILO présente une bonne résistance à la corrosion, la corrosion est toujours possible lorsqu'il est exposé à des milieux ou environnements hautement corrosifs. Par conséquent, lors de son utilisation, il est nécessaire d'évaluer sa résistance à la corrosion en fonction de la situation spécifique et de prendre les mesures de protection nécessaires, telles que la sélection du revêtement approprié ou de la méthode de traitement de passivation, pour prolonger sa durée de vie et garantir ses performances stables.

Les traitements thermaux

L'alliage est normalement utilisé à l'état recuit, obtenu par chauffage, de préférence dans de l'hydrogène ou de l'ammoniac craqué, à 850-1000°C (1560-1830°F).

La décarburation pour préparer le scellement verre-métal est généralement effectuée dans une atmosphère d'hydrogène humide à 900-1050°C (1650-1920°F) pendant 1 heure. Pour les scellements nécessitant une interface en oxyde métallique, l'alliage peut être oxydé par chauffage à l'air à des températures comprises entre 600-1000°C (1110-1830°F), selon l'épaisseur du film d'oxyde requis.

Formulaires disponibles